1. Vákuumfűtés tisztítás
A munkadarabot normál nyomáson vagy vákuumban melegítik, hogy elpárologtassa a felületén lévő illékony szennyeződéseket a tisztítás céljának elérése érdekében. Ennek a módszernek a tisztítási hatása a munkadarab környezeti nyomásához, a vákuumtartási idő hosszához, a fűtési hőmérséklethez, a szennyező anyagok típusához és a munkadarab anyagához kapcsolódik. Az alapelv az, hogy melegítsük a munkadarabot, hogy elősegítsék a vízmolekulák és a felületén adszorbeált különféle szénhidrogén -molekulák deszorpciós fokozását. A deszorpció fokozásának mértéke a hőmérséklettől függ. Rendkívül magas vákuumban az atomilag tiszta felület elérése érdekében a fűtési hőmérsékletnek 450 foknál magasabbnak kell lennie, és a fűtési tisztítási módszer különösen hatékony. De néha ennek a módszernek mellékhatásai vannak. A melegítés eredményeként egyes szénhidrogének nagyobb aggregátumokká válhatnak, és egyszerre bomlik szénsalakba.
2. Ultraibolya besugárzás tisztítása
Használjon ultraibolya sugárzást a szénhidrogének bontására a felszínen. Például, a levegőnek 15 órán át történő kitettsége tiszta üvegfelületet eredményezhet. Ha egy megfelelően előre tisztított felületet ultraibolya forrásba helyeznek, amely ózont termel, akkor több percig tart a tiszta felület kialakítása (folyamat tisztítása), amely azt mutatja, hogy az ózon jelenléte javítja a tisztítási sebességet. A tisztítási mechanizmus az, hogy az ultraibolya besugárzás alatt a szennyeződés molekulái gerjesztik és disszociálódnak, és az ózon generációja és jelenléte rendkívül aktív atom -oxigént termel. A szennyező anyagok disszociációja által generált izgatott szennyező anyag -molekulák és az atom -oxigénnel való reagálás által generált szabad gyökök viszonylag egyszerű és illékony molekulák, például H203, CO2, N2 stb. Nevelése érdekében a reakciósebesség növekszik a hőmérséklet növekedésével.
3. Méréstisztítás
Ezt a tisztítási módszert széles körben használják a nagy vákuum és az ultra-magas vákuumrendszerek tisztításában és gáztalanításában, különösen a vákuumbevonatban. Forró vezetékek vagy elektródák elektronforrásokként történő felhasználásával, valamint a tisztítandó relatív felületre történő negatív torzítás alkalmazásával, a hidrogének ionbombázásával történő gázdeszorpciója és eltávolítása. A tisztító hatás az elektróda anyagától, a geometriától és annak felületével való kapcsolatától függ, azaz az egységenkénti ionok számától és az ionenergiától, és így a tényleges elektromos energiától függ. Ha a vákuumkamrát inert gázzal (általában AR-gáz) töltik meg megfelelő részleges nyomáson, a két megfelelő elektród közötti alacsony nyomású izzódás által generált ionbombázás felhasználható a vákuumkamra tisztítására. Ebben a módszerben az inert gáz ionizálódik, és bombázza a vákuumkamra belső falát, a vákuumkamrában lévő egyéb szerkezeti alkatrészeket és a szubsztrátot. Néhány szénhidrogének jobban megtisztíthatók, ha oxigént adnak a kitöltött gázhoz. Mivel az oxigén oxidálhat egyes szénhidrogéneket illékony gázok kialakításához, könnyen kizárható a vákuumrendszerből. A rozsdamentes acél, a magas vákuum és az ultra-magas vákuumtartályok felületén lévő szennyeződések fő alkotóelemei a szén és a szénhidrogének. Normál körülmények között a szén nem tud önmagában elolvadni. A kémiai tisztítás után az AR vagy AR + 02 vegyes gázt kell bevezetni a izzás kisülési tisztításához. A ragyogó kisülési tisztítás során a fontosabb paraméterek az alkalmazott feszültség (AC vagy DC) típusú, amelyet a festék felületének és a kémiailag a felülethez kötött gáz tisztítására használnak, a kisülési feszültséget, az áram sűrűségét, a gáztípusot és a nyomást, a bombázási időt, az elektróda alakját, anyagát és az alkatrészek helyzetét és helyzetét stb.
Iv. Gázöblezés
1. ammónia öblítése
Ha a nitrogént az anyag felületén adszorbeálják, az adszorpciós energia nagyon kicsi, tehát a felületen lévő adszorpciós idő nagyon rövid, és még ha az eszköz falán is adszorbeálódik, könnyen el lehet szivattyúzni. Az ammónia ezen jellemzőjének felhasználása a vákuumrendszer kiürítésére lerövidítheti a rendszer szivattyúzási idejét. Ha a vákuumbevonót száraz nitrogénnel töltik meg, mielőtt a légkörbe helyezik, akkor a következő szivattyúzási ciklus szivattyúzási ideje majdnem felével lerövidíthető, mivel a nitrogén adszorpciós energiája sokkal kisebb, mint a vízgőzök molekuláinak adszorpciós energiája, és a nitrogén betöltése után a vákuumba kerül, a nitrogénmolekulákat a vákuumfalak elsődorbikálják. Mivel az adszorpciós helyek biztosak és először nitrogénmolekulákkal vannak kitöltve, kevés adszorbeált vízmolekulák vannak, amelyek lerövidítik a szivattyúzási időt. Ha a rendszert a diffúziós szivattyúból származó olaj fröccsenés szennyezi, a szennyezett rendszert nitrogén -öblítéssel is megtisztíthatjuk. Általában a rendszer sütése és fűtése során a rendszert nitrogénnel öblíthetik az olajszennyezés kiküszöbölése érdekében.
2.
Ez a módszer különösen alkalmas a nagy ultra-magas rozsdamentes acél vákuumrendszerek belső tisztítására (a szénhidrogénszennyezés eltávolítására), és általában alkalmas vákuumkamrákra és néhány nagy ultra-magas vákuumrendszer vákuumkomponenseire. Annak érdekében, hogy tiszta felületet kapjanak atomi állapotban, a felületszennyezés kiküszöbölésére szolgáló standard módszer a kémiai tisztítás, a vákuumkemence sütése, a fényszóró tisztítás és az atomenergia sütéssel történő vákuumrendszer. A fenti tisztítási és gáztalanító módszereket gyakran alkalmazzák a vákuumrendszer telepítése előtt és alatt. A vákuumrendszer telepítése után (vagy a rendszer működése után), nehéz megsemmisíteni, mert a különféle alkatrészek már rögzítettek. Miután a rendszert (véletlenül) szennyeződött (főleg nagyobb atomszámú molekulákkal, például szénhidrogénekkel), általában szétszerelik, újrafeldolgozják és újratelepítik, míg az online gáztalanítást reaktív gázprogrammal lehet elvégezni, amely hatékonyan eltávolítja a hidrogénszennyező anyagokat a rozsdamentes acél vákuumkamrában. Tisztító mechanizmus: Az oxidáló gáz (02, NO-RRB- és redukciós gáz (NH3 NH3) bevezetése a fémfelület kémiai reagálására és megtisztítására szolgáló rendszerbe, hogy kiküszöbölje a szennyező anyagokat, és megkapja a tiszta fémfelület atomállapotát. A felület oxidációjának/redukciójának mértékét a reakcióképesség és a hőmérsékleten a reakcióképesség ellenőrzése függő. A szubsztrátok, a különböző kristályorientációk pontos paramétereit kísérletileg meghatározzuk, és ezek a paraméterek eltérőek.
