A PVD technológia alkalmazási köre a vákuumbevonatoló gépekben a következőket tartalmazza:
1) Fémanyagok, például szénacél, ötvözött acél, rozsdamentes acél és titánötvözetek;
2) A fémanyagok felületi keménységének legalább HV170-nek kell lennie.
A vákuum PVD bevonat technológia előnyei a következők:
A hagyományos magnetronos porlasztásos egyszínű PVD-technológiához képest a két-színű PVD-eljárás összetettebb, bonyolultabb és nehezebb előállítani, de kiváló megjelenési eredményeket ad, mindkét szín felületi keménysége HV600 vagy magasabb. A két-színhatás elérése érdekében a hagyományos magnetronporlasztásos egyszínű PVD-technológiával az eljárás során lézeres-maratással vagy csiszolással távolítják el azokat a területeket, ahol a másik színt kívánják a teljes egy-színű PVD-réteg tetején. Az újonnan feldolgozott területeken csak a fém természetes színe jelenhet meg, felületi keménysége HV200 körüli (míg a PVD utáni felületi keménység HV600 vagy magasabb).
A vákuum PVD bevonat technológia hátrányai a következők:
1) A folyamat összetettebb és bonyolultabb, mint a hagyományos monokróm PVD, ami megnehezíti a gyártást;
2) A termelési hozam alacsony, körülbelül 65-70% (szemben a hagyományos monokróm PVD 85-90%-ával);
3) Az ár 50-60%-kal magasabb, mint a hagyományos monokróm PVD;
4) A folyamat és az áramlás hatása miatt a két-színes PVD-gyártás korlátozottabb, és jobban befolyásolja a termék szerkezete, míg a hagyományos monokróm PVD szinte korlátlan. A modern bevonóberendezések (egyenletes fűtési technológiával, hőmérsékletmérési technológiával, kiegyensúlyozatlan magnetronporlasztási technológiával, segédanód technológiával, közepes-frekvenciás tápellátással és impulzustechnológiával) főként vákuumkamrából, vákuumgyűjtő szakaszból, vákuummérő szakaszból, tápegységből, folyamatgáz-bemeneti rendszerből, mechanikus átviteli komponensekből, fűtő- és hőmérséklet-elvezető komponensekből állnak. hűtőrendszer.
